一个企业有既定的供应链，当：

• 现有供方无法满足新的需求，这些需求可能是价格、质量、工艺、运输等；

• 打破现有体系内的供应商竞争格局，引入新的竞争者，或者培植新生力量。

除了上述两种原因之外，VDA6.3过程审核还将工厂搬迁，新增制造场地和现有分供方的新工艺/技术纳入了潜在新供方分析。

当一个潜在新供方出现的时候，在某种程度上，充斥着敏感和质疑。然而，在矛盾爆发前，所有的人都会保持着缄默。

作为一个供应商质量工程师，负责新供方的审核与放行，如何处理这中间的微妙关系，同时又能坚守质量人的原则，确实是一门学问。

图1：在质量与成本中取得平衡，虽难但必须要做

在前面提到，潜在新供方的需求已得到识别，但这只是企业或者某个部门，甚至上可能只是某个人员的需求。作为SQE，在对潜在新供方进行审核之前，应有自己的判断标准，这也是潜在供方分析的第一步。

一部分审核人员的的判断标准是IATF16949，ISO9001，或者VDA6.3。然而，前面提到的这些标准，只是潜在供方的基本要求，而且这些标准为了适应众多大大小小的企业，给予了一定的空间。

如果仅仅按照这些标准来审核供应商，只能说太过于宽松，无法识别到真正的风险。

风险的观点，已经深深融入了体系管理当中，概念无须多言，如何能够在审核过程中识别风险，是讨论的重点。

回到前面所说的判断标准，SQE对潜在新供方的判断标准，应基于体系标准和企业的环境。不同时期的环境，会导致供应商选择标准发生变化。

也许会有人说，我面临的环境就是企业的成本压力，需要选择低成本的供应商，而低成本的供应商就意味着要牺牲质量。真实的情况远比此要复杂得多，无可否认，质量与成本的对抗永远存在，然而在质量与成本中取得平衡才是不容易却又在当今环境下不能不做的工作。

基于企业环境所识别的判断标准，会让风险可以识别得更加具体，因此也可以采取适当的措施来降低风险。当然，风险的清晰程度也会让决策更加充分一些。

成熟度这个概念，来自于VDA的一本蓝皮书，专门从产品、过程、时间和供应商等四个纬度来确定零件的成熟度，同时将判断出高风险的供应商在供应链中进行排查，从而形成一条关键路径。

这里想说的成熟度，是指供应商进入这个市场的时间，技术的堡垒，开发的难度等。

在某些成熟的行业，市场上已经是充分竞争了，市场上已经出现了一些民营企业的领头羊，并且进入了中高端市场，那么这些零件的成熟度相度较高；而在某些领域，民营企业绝大多数都是在售后市场、低端市场进行竞争，显然无法突破一些技术的堡垒，那么这些零件的成熟度相对较低，开发起来会比较困难，出现0km和售后市场投诉的概率会比较大。

当然，零件的成熟度并非一个单独的纬度，还得结合潜在供方在市场上的地位来共同决定的。一家外企在零件成熟度较低的领域并非高风险，说不定人家就是这个行业的领头兵；

同样，一个做售后市场的企业在零件成熟度较高的领域很大可能性就是高风险，因为人家在售后市场挣扎多年，始终未能进入前端，对于该供方的选择需要慎之又慎。

图3：参数/技术与时间轴的关系

产品和零件的要求，工厂和顾客的要求，通常取决于产品的应用环境，以及需要实现的功能，导致判断的标准会有差异。而这正是一个SQE需要有敏锐的眼光。

有些产品/零件，具有安全的功能，比如电子油门踏板；有些零件则用来修饰车内的形象气质。虽然这些产品上面都会用到塑料件，但在要求方面，却存在较大的差别。内饰件注重视觉，气味，对于塑料粒子的烘烤时间有严格的要求，过长会导致颜色变化；而安全件用到的塑料粒子，烘烤时间通常只控制下限，长时间的烘烤会使得产品的机械性能更好。

图4：QFD赋予不同产品不同的性能，这些都可以成为审核的输入

在现有的环境下，光环评一条，就可以让很多作坊式的厂商无法迈过门槛。另外，涉及到一些安全、消防等方面的要求，也能做为选择潜在供方的依据。

小结：

企业处在而不同的时期，内部和外部环境会发生变化，而期望值也会发生变化。比如，在某个时期企业需要一个具有很强设计能力的供方，但随着市场渐趋成熟，或者企业内部有专业技术能力较强的人士加入，从互补的角度来看，对于设计能力的要求可能会相对没有那么高了。

作者：林凡     来源：制造学习联盟