高质量是竞争力还是低成本是竞争力？差异化就是竞争力吗？真正的竞争力是满足客户需要，可客户需要什么，我们真的懂吗？
为了提高竞争力，公司用更新的设计，更好的创意，与同行竞争对手形成差异化，可以吸引客户，这是一件值得称赞的事。但是，从产品制造的角度考虑，也许这些新的设计的制造工艺有难度，或者技术并不成熟。反而可能达不到理想的效果。我们公司曾做过一个项目，给某电商提供相关设备及生产线。由于我们企业自身技术领先，所以项目报价要比其他竞争对手贵出不少。这一次，技术部门对钣金加工件产品做出了新的设计， 期望能给现场带来全新的视觉效果，希望让客户对我们的设计能力也表达赞叹。虽然客户还是选择了我们，但是后来这个项目因为这个新的设计方案，出现了两个不良的影响：其一就是导致采购成本的明显上升；其二是因为产品最终达到项目现场后发现产品质量未能满足使用要求，客户认可度较低。首先，这造成了产品采购成本的上升，因为国内对于这种钣金加工件都比较统一，虽然在设计上来看谈不上多么高大上，但几十年用下来市场上都认可这种中规中矩的设计。而我们需要一种定制化，模具投入成本高昂的方案。
但由于数量有限，导致供应商只能选择不开模，用激光切割后再进行焊接、打磨来实现，该过程中需要投入的人力较多，导致最终的成本大幅上涨。前期客户就因为我们使用该方案报价比以往项目更贵而反馈了他们的不解，但技术部门坚持以一种独树一帜的全新设计来做这个项目，最后客户经过多次沟通终于也妥协接受了。结果，整批产品到了项目现场后，采购部门被通知这批物料不合格，需要退货。原因是物料表面有划伤和新设计方案的成品质量不能如意。质检人员在现场用力扳（T型角焊缝，从无焊接的一面往有焊接的一面扳，是比较容易扳断的），出现了不少断裂的情况。虽然说实际安装后的使用情况仅是做为托架使用，但是质检人员这种验货方式也不能说他们不对。客户了解到了以上信息，马上通知让全部退回重新供货。这让我们非常被动，派人并带上供应商去现场查看、了解具体的情况，和客户进行深入沟通和交流，最后决定在现场进行整改，将损失降至最低。在这个项目中，设计部门准备用一种全新、与众不同的设计方案来凸显我们整个项目（解决方案）的价值。这当然是一件积极的事。
但是，他们忽略了方案的实际效果、成本及部分不可预估的风险。尤其是在满足了客户使用要求的情况下，为了达到锦上添花的效果，而造成了生产难度加大，成本的上升，这实际上是不可取的。这次如果供应商将产品进行双面施焊，那么产品质量方面基本就没有问题，因为不管怎么扳，都不太容易扳断了。但是由于成品空间有限，施焊的难度会导致产品最终的成本进一步地上升。如果因为设计创新，而造成项目的成本上升，实际上竞争力是下降了。除非是能把项目成本控制在预算的范围内，优化各种设计方案，做到更简便、更高效、更可靠，甚至还能降低成本，那无疑是一种非常好的尝试。
虽然，当前社会处于互联网时代，经济发展日新月异，各种思维变革和新技术层出不穷，给各行各业带来了不一样的变化。
但在制造业的领域，特别是机械加工类的行业，很多地方的变化实际上是不能和日常生活中的变化相提并论的。
涉及到生产线的稳定性、通讯的兼容性、安全性等多方面因素，都是需要我们慎重考量的。
所以，一味地根据自己理想的设想来做某些改变，并不一定就能获得成功。
尤其是还没有经过有效试验就直接投入使用，更是存在不小的风险。
市场需要什么？市场对产品的价格接受程度是多少？都是生产单位重要的设计、生产指标。
前几年，手机行业的HUAWEI、MI、OPPO等国内厂商的强势崛起，正是对市场做了充分的调研，在采购供应链方面又下了苦功夫，才打造出众多性价比高的产品，赢得了众多用户的认可。
而恰恰相反，SONY移动的XPERIA就有点闭门造车的感觉了，多年使用祖传3GB内存，机身容量也总是慢市场两拍，较低的产品性价比把仅有的一部分索粉也碾压殆尽，现在落得关闭了其在中国大陆的手机生产工厂。
于是，这个项目结束之后，我们内部也进行了深刻反思，公司进行开会总结。
我们共同意识到，虽然技术是我们的核心竞争力，同时产品成本也是一项重要的竞争力指标。
我们不能为了追求一些并不是核心的技术突破，而造成项目成本的上升及产品质量方面的风险。
技术部门负责人表态：后续技术部门将加强新的研发能力及成本控制两部分的工作。在开发新技术的同时，与采购供应链部门保持必要的沟通，及时了解成本水平，避免造成后期持续注入更多人工，造成企业更大的损失。
我们要处处客户着想，在满足客户现有的要求下，不断优化方案、降低成本，为客户提供更优质、更经济的产品方案，才能赢得客户更大的认可。
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