接触的企业比较多，我发现很多企业在供应链管理方面都在犯常识性错误，结果当然对供应链指标有很大负面影响，更糟糕的是，企业并不知道这些做法是错误的，更不清楚如何去做有效的优化；

我们整理的企业常见的供应链管理错误有：

让销售区域/经销客户做预测：人们通常的认为要让听见炮火的人决策（这句名言很有煽动性，赋予了这种做法无比的正当性。），所以就要省区的销售人员做预测，总部汇总之后总是要做一些调整，实质是再次预测。

每个区域预测范围小，准确率就很差，汇总起来未必就准确了（很多企业数据验证，未觉得销售区域的预测汇总，汇总的预测准确率比较高）。在实际业务中，这沦为供应链端库存和缺货过大的借口：“你们给我的预测准确率非常差”，如果某个产品断货了，“你们原来预测就要的很少！”。

正确做法：只在总部做预测，通过辅助工具和技术手段，提高预测频率，根据市场最新动态信息不断修正。

 销售区域管理区域仓库并控制区域仓库库存：这个额外在供应链上增加了一个层次，货品到达终端时间会延长，多一道渠道库存，成品库存大幅度增加（因为仓库很多啊），物流也会多一次装卸，多很多绕路运输，并且牛鞭效应更显著了。

这种做法的根源，是经营责任制，你承担业绩、你组织货源，你负责管一部分库存。所以，销售区域做了预测，总部就要根据预测给你分货。总部本来知道区域预测准确率低，还要给他提前调货过去，岂不明知错而故犯。

正确做法：销售区域不要管仓库，不要控制库存，只管专心销售即可，一心拉单。所有外地仓库全国由总部统管，总部统一接收订单，货品全国统一调配满足。各个区域的仓库基本上都可以裁剪掉，企业总体的成品库存一般可以减少60%.

  多设仓库，提高客户订单响应速度：这又是一个看似很正确实则完全相反的结论，实际结果是：仓库布点越多，客户订单满足率越低。现在企业面临的一个基本特征是品种特别多，客户一个订单订很多品种，所以品种配齐是很难的。

  仓库越多，每个仓库库存越少，要满足多品种订单概率就越低。至于订单响应时间，多设仓库几乎没有多大提升。大约十个仓库就可以实现订单当日送达，如果全国设置五十个仓库，订单一般即可当日配送，再近也很至少需要半天吧，时间上的优势几乎可以忽略不计了。如果计算订单完全满足的时间，这种做法大大降低订单满足时间。

   正确做法：全国仓库尽量集中，减少仓库数量（三五个CDC即可）。每个仓库品种配齐，提高订单品种满足率。货物直接发给客户，减少物流迂回运输，减少物流成本。

 按照预测生产：预测虽然做不准，但还是要做，否则没法做计划。但是你知道预测做不准，生产还按照预测生产，这就是你的不对了。

并且预测似乎总是低于业绩目标，如果低于业绩目标，那销售部门一般会把业绩目标转化成预测，否则怎么好提交预测结果？？？！！！如果按照这个“预测”生产，那简直是犯罪，因为预测偏差很大啊。因为偏差大，在实际过程中，不仅仅有过量库存，还有大量的插单调单。

正确做法：你可以按照预测备料，但是要按照实际的市场需求生产。

 品种销量越大，备货的库存越多：企业一般根据经验设置安全库存值，一般人会默认为销量大的产品多备库存。这个逻辑看似正确，实则错误。

正确的做法是：如果要备库存，品种需求波动越大，备的库存越多，波动越小，备的库存越少。如果每天的需求是恒定的，你几乎可以不备安全库存。如果不考虑产品供应提前期的波动，则安全库存的值=安全系数* 需求标准差*根号(供应提前期)，与需求数量大小没有直接关系。

上述是比较典型的供应链上错误业务逻辑，供应链上各业务环节是环环相扣的，一个环节的错误，往往需要其他环节采取相应策略来匹配，从而导致整体业务不优化。要改正这些 ，也不可一个环节单独优化，也必须从供应链整体出发进行系统设计，这需要对供应链整体有系统认知。

对比一下， 你的企业中了哪几点？？？

（作者：邓为民 来源：实战供应链）