采购十六步法。

前8步，开发阶段，即APQP阶段，属于预防性。

后8步，改进阶段，也是正式生产开始，属于改正性

定义:  现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求；

目的：进行为期1~2天的评估以验证新潜在供应商是否有能力达到与客户开展业务的最基本要求。

范围：潜在供应商的制造场所不是主机厂的现有供货源；¨该项技术∕零部件对此供应商的制造场所而言是全新的；当采购部门认为具有较高风险时，也将进行潜在供应商评审。

定义:  供应商评选委员会批准合格厂商的程序。

目的:  选定在质量，服务及价格方面都具有竞争力厂商来提供产品.

定义:  为确保产品能满足客户的要求而建立的一套完整的质量计划。

目的:  此程序要求供应商开发并实施产品质量计划来：1．利用资源，满足客户要求

2．尽早发现必要的更改

3．保证全部必要步履按期完成

4．促进双方信息交流

5．以具有竞争力的价格按时提供合格产品。

范围：所有供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行“产品质量先期策划和控制计划“程序。根据客户的要求和意见，按以下和阶段进行：

1．计划并制定步骤

2．产品设计与开发

 3．工艺设计与开发

4．产品及工艺验证

5．反馈，评估及整改措施。

定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 

目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到确切的交流。

范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其风险程度之不同来确定先后。

目的：提供主机厂对样件及其附带文件的最低要求，协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异对设计评估，制造和组装可能产生的影响，加速“正式生产件审批“程序的执行。 

范围：适用于需提供新样件的供应商。

定义：关于正式生产件得以审批的一般产业程序。

目的： 验证某供应商的生产工艺是否具备生产满足客户要求的产品的潜能。

范围：在新产品投产前，或当有产品在技术、工艺上有改动，或供应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件审批“程序。

程序：要求供应商严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项要求执行。

定义：实地验证供应商生产工序有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品。  

目的：通过事先进行生产的“按预定能力运行“来降低正式投产和加速生产时失败的风险。 

范围：所有新的零件都必须进行“按预定能力运行“。程序：

1.进行风险评估

2.决定“按预定能力运行“的方式：

     －由供应商监控

     －由客户监控

3.通知供应商安排时间

4.完成“按预定能力运行“程序

5.后续工作进行必要的改善

定义：在供应商正式生产件审批程序控制计划之上的加强措施，GP-12的初期生产次品遏制计划与产品先期质量策划及控制计划参考手册中的投产前控制计划是一致的。 

目的：帮助供应商验证其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商现场被发现和纠正，而不会影响到客户的生产线。 

范围：本程序用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件。